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   在滚筒印刷油墨的贮存与使用过程中，因其粘度小而会沉淀、分层或折出。所以在印刷前或印刷过程，应充分搅拌，不仅涉及油墨、印机油墨，印机及承印材料和操作技巧，而且也决定了印刷后的质量好坏及附加价值的高低。

一、油墨沉淀、分层和析出

  原因：

    1、油墨贮存时间过长；

　　2、油墨粘度小或溶解度达不到；

　　3、颗粒大而比重大；

　　4、树脂含量少或溶剂的互溶性差；

　　5、颜填料絮凝。

  排除方法：

    1、使用前充分搅拌油墨；

　　2、增加油墨粘度（如加调墨油）；

　　3、适量加大真溶剂3-5%；

　　4、采用比重小的颜、填料或添加1-5%蜡类；

　　5、添加抗絮凝剂（如PK150）；

　　6、换用分散性好的油墨；

　　7、提高油墨中的树脂比例或减少颜料、填料；

　　8、加入抗沉淀剂或将油墨做得稍有触变性。

二、印刷适性差

  原因：

    1、不耐冻或絮凝过度（或转印不上墨辊）；

　　2、颜料湿润性差或返稠；

　　3、稀料过多，尤其是印刷过程有水分浸入；

　　4、用错了溶剂；

　排除方法：

　　1、提前一天将油墨放在20℃左右的车间或放在温热水中回性；

　　2、充分搅拌恢复墨性，反之调换油墨；

　　3、墨斗中加适量的真溶剂稀释或用专用稀释剂或将各组分溶剂混合后再加；

　　4、印刷用墨时，墨斗少加、勤加稀料，并同时加入一些原墨；

　　5、油墨不要调得过稀。

三、图文网目化

 注：一般在线条部无墨或满版无法印刷；

  原因：

    1、油墨及版辊筒不适；

　　2、刮刀与承印物适应性不好；

　　3、油墨粘度过高（尤其油墨太硬），而流动性差或干性太快；

　　4、印版辊筒偏心或镀铝不好； 

　　5、刮刀过紧（墨刮去过多）；

　　6、印压不充分（一般纸20kg/cm2，粗糙纸为50kg/cm2）。

  排除方法：

    1、使用正常腐蚀过及镀铝过的印版辊筒；

　　2、调节刮刀角度；

　　3、尽可能增加印刷压力；

　　4、使用流动性好的油墨；

　　5、添加慢干溶剂（调整成膜干速时间）；

　　6、有泡沫的可加0.2%左右的消泡剂（过量会导致墨膜收缩孔）；

　　7、调换平整光滑的承印材料； 

四、染色和重影

   原因：

　　1、油墨软化点太低（在印品卷筒或堆积时尤其是高温季节，其背面有油墨）　　

    2、油墨中有染料或已变质；

    3、重影多因印刷机齿轮的齿磨损影响套印精度，以及承印物等因素造成的； 

   排除方法：

    1、换新油墨或在墨斗油墨中加入树脂调墨油；

　　2、加入偶联剂或固色剂（此指透明墨染色）；

　　3、重影则重新调换或调切印机啮合部位或零部件；

　　4、因承印物过于疏松的则要调换新材料；